:: Поиск в тексте сообщений
:: Все посты по НИКу
в начало мобильный

 

Поставьте ссылку на нас (получить коды)

INFOBOX - хостинг php, mysql + бесплатный домен!


ТЕХНОЛОГИИ  > к форумам > к темам

Производство микро и нанопорошков

добавить пост

стр. 1 2 в конец (из 2) всего 16
 

HetzerB

Владимир

17.06.2011 19:05

все посты

 alt=


Возможности и перспективы технологий МН - производство в промышленных объемах, миллионы и десятки миллионов тонн в год сверхактивных, высокодисперсных, наноструктурированных микропорошков и нанопорошков. Микро и нанопорошки измельченные и полученные по технологии МН в условиях вакуума , отличаются от порошков полученных по традиционным технологиям, повышенными свойствами - сверхактивностью, аморфностью структуры и др. Эти уникальные свойства придают порошкам МН повышенные технологические возможности и позволят практически сделать технологическую революцию во всех отраслях экономической деятельности человека. Особено в сфере кардинального снижения энергетических и сырьевых затрат при производстве материальных изделий различного назначения. По расчетам, если традиционные технологии производства материальных благ и ресурсов потребления перевести на технологию МН, не снижая их качества и количества, можно было бы снизить технологические затраты энергии в десятки раз, а сырьевых ресурсов, как минимум в 2-3 раза. Ниже будут рассмотрены ряд направлений, где технологические и экономические эффекты значительны и могут быть достигнуты за короткий срок и при небольших инвестициях.

Например: при производстве цемента и строительных материалов, при производстве минеральных удобрений по без кислотной технологии, при производстве микро и нанопорошковых наполнителей для различных отраслей промышленности, при производстве искусственной нефти их угля и биотоплива из различных растительных и биологических отходов, в химической и фармацевтической промышленности и в других отраслях. Особое внимание и место в проектах МН отводится перспективе производства сверхактивных К - керамических и МК - металлокерамических микро и нанопорошков. Из порошков МН со свойствами псевдожидкости по технологии низкотемпературного диффузионного спекания, можно будет получать СЛ - сверхлегкие и СП - сверхпрочные керамические и металлокерамические материалы с бездефектной аморфной наноструктурой. Такие материалы с бездефектной структурой будут иметь абсолютные физико-механические с свойства близкие к теоретическим. Например: обычное строительное оконное стекло из-за микротрещин на поверхности и множества дефектов структуры имеет прочность на растяжение всего 3-5кг/см2, каленое стекло 20-30кг/см2, а каленное, шлифованное и полированное броне стекло – 200-300кг/см2. Теоретическая прочность бездефектного стекла достигает 2000-5000кг/см2.

Например: стекловолокно, чем меньше диаметр волокна, тем меньше в нем дефектов тем оно прочнее. Но получить бездефектную структуру в больших изделиях из стекла, пока не удается. По технологии МН можно получать детали и изделия с бездефектной структурой практически любого размера, веса и сложности. Что открывает неограниченные перспективы и возможности для динамичного развития машиностроения и станкостроения, автомобильной и авиационной промышленности, для морского судостроения и строительства дорог и мостов и др. Промышленное производство сверхактивных высокодисперсных наноструктурированных микропорошков и нанопорошков планируется на мельницах МН8 и МН9. Установленная мощность МН8 и МН9 будет в пределах 200-300кВт., производительность по микропорошку МН до 6-8т/час и по нанопорошку МН до 1,5-2,0т/час (10-15тыс.т/год), не зависимо от свойств исходного сырья.

Например: не большое предприятие из 6-8 мельниц МН8 и МН9 может выпускать до 100тыс.т/год нанопорошка МН. Стоимость современных энергоемких и практически не активных и соответственно не технологичных порошков составляет в среднем 300$/кг. По технологии МН с/стоимость производства нанопорошков МН составит не более 0,5-1,5$/кг., что позволит их стоимость снизить более 10раз, т.е. до 30$/кг., а в перспективе и до 5-10$/кг.

Безграничные возможности мельниц и технологии МН могут проявиться при производстве керамических и металлокерамических микро и нанопорошков для изготовления совершенно уникальных по своим свойствам материалов. Термостойкие, сверхлегкие и сверхпрочные изделия любой геометрической и объемной сложности, размеров и веса для различных отраслей производства (авиа, автомобиле и станкостроение, строительство и т.д.). Технология МН позволит создать АКДВС - (технология низкотемпературного спекания псевдожидких микро и нанопорошков). Технология МН позволяет изготавливать сверхлегкие, сверхпрочные, жаростойкие керамические и металлокерамические лопатки и диски для компрессоров и турбин, детали камеры сгорания и тд. Эти материалы и технология МН позволят в ближайшие 5-6 лет выйти на производство авиадвигателей 5-ого и возможно 6-ого поколения. Это позволит отказаться от использования дорогих и не технологичных металлов типа алюминия, титана и стали при изготовлении авиадвигателей, что очень сдерживает развитие авиадвигателей. Так называемые микро и наноструктурные покрытия деталей камеры сгорания, лопаток турбины и сопловой части авиационных двигателей не позволяют решить существующие проблемы отрасли. Например, технология МН позволит создать ДТРД - авиадвигатель с коэффициентом компрессии Пк(80-120ед.), удельным расходом топлива 0,3-0,2 кг/(даН*ч) и удельной массой менее 0,02. Это двигатель 6-ого поколения (в США 20 лет назад создан двигатель 5-ого поколения, в России еще ведутся работы в этом направлении).

В условиях финансового экономического кризиса, фантастический рыночный потенциал (десятки и сотни млн. шт./год) имеют небольшие с высокими КПД и удельными характеристиками, недорогие металлокерамические турбовентиляторные двигатели с тягой 200-300кгс. и весом 6-15кг.

Такие технические возможности не предел для мельниц компании «НИнга», но даже эти характеристики таковы, что их можно отнести к инопланетным технологиям (если исходить из возможностей и перспектив традиционных технологий).
цитата
Пришел, увидел, победил! http://nanomelnica.ru/
 
 

HetzerB

Владимир

21.06.2011 18:12

все посты

Вот вам отличный проект http://nanomelnica.ru , что бы его завершить осталось месяца 4-5 и вложений порядка 100000$
Предполагаются огромные доходы в случае реализации проекта!
цитата
Пришел, увидел, победил! http://nanomelnica.ru/
 
 

Vlav

Санкт-Петербург

21.06.2011 20:01

все посты

Высокие энергетические затраты - это соответственно низкая производительность оборудования и большие удельные затраты по з/плате, амортизации и др. затрат. По технологии МН затраты энергии не превысят
0,08-0,14кВт./час./кг. (0,001-0,0015$/кг), это в 200-1000 раз меньше, такие затраты можно не учитывать.

Это невозможно - сэр? На каком принципе работает такой измельчитель? Только не разочаруйте...
цитата
Мое почтение к уважаемому собранию
 
 

HetzerB

Владимир

21.06.2011 21:14

все посты

Vlav
Это невозможно - сэр? На каком принципе работает такой измельчитель? Только не разочаруйте...

Мельница «НИнга» состоит из соосно-расположенных двух дисков вращающихся в разные стороны. Материал подается через вертикальный полый вал верхнего диска на нижний диск. Нижний диск разгоняет измельчаемый материал до окружных скоростей Vср.н. Измельчаемый материал сходит с нижнего разгонного диска с энергией Ен=mVср.н2/2 (дж) и по касательной траектории попадает на внутреннее футерованное кольцо верхнего диска (верхний диск выполняет функцию инерционного торможения с энергией Ев=mVср.в2/2 (дж)). В момент контакта об футеровку возникают инерционные и центробежные силы, т. е давление (m*105g) со сдвигом, что приводит к разрушению и измельчению материала. На мельнице МН7 экспериментально доказано, что при совместной работе нижнего и верхнего дисков тонина помола талька увеличивалась на 35-40%, т. е. экспериментальные данные почти совпадают с расчетными это (Ев/Ен)*100%=(1602/2302)*100*=48%.
В рабочей полости между дисками из-за высокой вязкости воздуха и турбулентных потоков появляются мощные газодинамические силы, которые не позволяют эффективно проводить процесс соударения частиц и измельчение. На примере SiO2, экспериментально доказано, что при наличии воздуха в рабочей камере, до скоростей рабочих дисков Vср.=130-150м/с тонина помола росла до Sуд.=300-400см2/г, дальнейшее увеличение Vср приводило к уменьшению Sуд, а иногда и к полному отсутствию измельчения материалов.
Предельная величина тонины помола для мельниц зависит от КПД – эффективности способа помола и устройства для его реализации. Двухвальная схема МН, помол в вакууме на предельных скоростях-энергии как способ и реально изготовленная мельница МН обеспечили высокие показатели при помоле. Тонина помола зависит от свойств материала, удельной энергии разрыва yн(дж/м2) - ударная вязкость материалов и от технологических возможностей мельниц.ан(вт/г)- энергонапряженности.
Основные преимущества технологии «НИнга» дающие неоспоримые преимущества перед традиционными мельницами и способами производства порошковых материалов это, то что помол ведется в W-вакууме, в режиме непрерывной подачи сырья при Ен - энергонапряженности в 104-105 раз больше, чем Ен у планетарной мельницы и время нахождения порошков в зоне помола для мельниц МН составляет Тп.=10-2-10-4с, для планетарных мельниц Тп.=102-105с.
цитата
Пришел, увидел, победил! http://nanomelnica.ru/
 
 

HetzerB

Владимир

27.06.2011 12:36

все посты

Здравствуйте, Vlav! Что скажете по поводу моего ответа? Если есть вопросы, можно обсудить в скайпе.
цитата
Пришел, увидел, победил! http://nanomelnica.ru/
 
 

HetzerB

Владимир

27.06.2011 12:41

все посты

Благодаря уникальным характеристикам и высокой эффективности мельниц НИнга, появляется возможность по технологии МН в промышленных масштабах производить высокодисперсные наноструктурирванные микро и нанопорошковые материалы, практически из любых сырьевых материалов и минералов. Порошковые материалы применяются практически во всех отраслях отраслях производства и экономики. Только перечень сфер использования порошковых материалов занял бы несколько страниц.

Предлагается производить КЦ - кремниевый цемент из SiO2 - кварцевого песка без каких либо добавок. Известно, что при помоле SiO2 выше Sуд.=12-14тыс.см2/г количество аморфных структур и следовательно активность кварцевого песка увеличивается и все это проявляется в вяжущих свойствах высокодисперсного SiO2. При достижении определенной дисперсии и Sуд. можно получить прочность и марку высокодисперсного SiO2 на уровне цементного камня - М400...М500. С использованием КЦ - кремниевого цемента, как вяжущей добавки в растворы и бетоны, без добавок традиционного цемента, можно достичь марок М100-М2500 (марка будет зависеть от тонины помола, дисперсии и % содержания SiO2 в КЦ). Из КЦ можно получать как бетон традиционных марок М100-М400, так и бетон высших марок М800-М2000 с различными строительно-техническими свойствами. На основе высокодисперсного микро и нано КЦ, можно изготавливать и производить пенобетон с уникальными свойствами и характеристиками, которых на основе обычного цемента в принципе невозможно достичь.
КЦ - это принципиально новый класс промышленных вяжущих материалов, КЦ - не имеет близких мировых аналогов, материал будущего и его потенциал настолько фантастичен, что даже самая смелая фантазия не сможет даже вообразить его возможности и перспективы использования в индустрии строительства. КЦ может, как частично замещать, так и полностью заменить традиционный портландцемент, как основного вяжущего материала используемого в строительстве. Это очень важный аспект так, как для производства традиционный портландцемента тратится много сырья, энергии и наносится огромный ущерб окружающей среде выбросами СО2 и пыли. Для создания производства СПЦ - завода по производству до млн.т/год КЦ, нужны 6-8 мельниц МН8 и общих инвестиций не более $25-35млн.(рентабельность производства - 100-500%). На строительство традиционного цементного завода и всей необходимой транспортной - энергетической инфраструктуры, нужны инвестиции более $300-400млн.(рентабельность производства - 15-20%).
цитата
Пришел, увидел, победил! http://nanomelnica.ru/
 
 

HetzerB

Владимир

29.06.2011 13:40

все посты

На оборудовании и по технологии МН производство цемента МН в СПЦ (250тыс.т./год), может рассматриваться как отдельное и перспективное бизнес направление. В основу, которого лежит идея высокотехнологичной переработки сырья, а именно из цемента низких марок М100-М500 в цемент МН высших марок М800-М900 и выше. Продолжением развития технологии МН, является идея - замена порошковой основы, поиск сфер производства, где можно заменить порошковую основу и вместо традиционных порошковых материалов с низкими свойствами и технологическими характеристиками, использовать порошковые материалы МН с повышенными свойствами и возможностями (микро и нанопорошковые материалы МН с уникальными свойствами и характеристиками ). Таким перспективным направлением, может быть производство различных пено и газобетоных изделий на основе высокодисперсных микро и нанопорошковых материалов произведенных на оборудовании и по технологии НИнга. Как известно, свойства и качество пено и газобетонных изделий зависят от физико-химических свойств порошковых наполнителей используемых для их производства. Для цемента основными свойствами являются - дисперсия наполнителей и активность вяжущих материалов входящих в состав цемента, это определяет марку цемента. Продукция, выпускаемая в СПЦ удовлетворяет этим двум основным требованиям - высокая дисперсия и активность цемента и кварцевого песка. Предлагается как продолжение и развитие технологии МН и СПЦ. На базе цементного СПЦ (250тыс.т - высокодисперсной смеси в год) и высокоэффективных вакуумных сепараторов СВН4, организовать производство СЛ - сверхлегких и СП - сверхпрочных пенобетонных и газобетонных изделия. В СПЦ будет производится до 1,0-1,5млн.м3/год (2,8-4,2тыс.м3/сут) СЛ и СП пено и газобетона МН из сепарированного высокодисперсного и активного микроцемента МН и SiO2 МН.

В мире нет предприятий аналогичных СПЦ для производства строительных изделий и блоков из СЛ и СП пена и газобетона МН. Средняя плотность пенобетона МН будет 250,0кг/м3 и марка будет в пределах D100-D400 (прочность на сжатие - 15,0...90,0кг/см2) и средняя цена реализации будет в пределах - 150...250$/м3. Годовой оборот СПЦ с производством в один млн.м3 СЛ и СП ПБ в год - 150..250млн.$ (покупка 50тыс.т цемента для СПЦ обойдется в 7,5млн.$). В качестве альтернативного цементу вяжущего для пенобетона МН можно использовать микро и наногипс. В 2007г в России было произведено 15млрд.шт. силикатного и керамического кирпича или 38млн.м3 (400шт./м3) и всего2,5-3,0млн.м3 силикатного газобетона и пенобетона. По технологии МН из 1млн.т. цемента МН и 4млн.т SiO2 МН можно изготовить до 20,0млн.м3 ПБ D250, при средней цене ПБ МН 150-250$/м3; объем реализации составит 3,0-5,0млрд.$. на первый этап нужно 12-15млн.$. инвестиций на СПЦ по пенобетону в 4-5млн.м3/год (оборот 0,6-1,25млрд.$.). Потом можно рефинансировать организацию новых пенобетонных СПЦ. Для сравнения: при реализации млн.т. цемента по 150$/т мы получим всего 0,15млрд.$. При этом, чтобы построить и создать инфраструктуру цементного завода мощностью в один млн.т./год нужны инвестиции в 300-400млн.$ с окупаемостью не менее 6-8лет. Потребность Российского рынка в СЛ и СП пенобетоне МН может составить до 50млн.м3/год, в перспективе до 2020гг. - 100-150млн.м3/год, соответственно объем продаж при цене 150-250$/м3, может составить 15-40млрд.$/год.
цитата
Пришел, увидел, победил! http://nanomelnica.ru/
 
 

Vlav

Санкт-Петербург

01.07.2011 12:20

все посты

Перенес эти посты в вашу тему в раздел про технологии...
Что я могу сказать - если энергозатраты соответствуют реальности и нет других подводных камней, то это гениальное изобретение. Сумма в 100 тыс долларов объективно просто смешная для такого счастья. Я могу ее дать, и больше, если вы меня убедите в реальности проекта.
Попрошу ЮЮ прокомментировать...
цитата
Мое почтение к уважаемому собранию
 
 

HetzerB

Владимир

06.07.2011 13:02

все посты

Vlav
Что я могу сказать - если энергозатраты соответствуют реальности и нет других подводных камней, то это гениальное изобретение. Сумма в 100 тыс долларов объективно просто смешная для такого счастья. Я могу ее дать, и больше, если вы меня убедите в реальности проекта.
Попрошу ЮЮ прокомментировать...

Соответствует реальности и это даказанно еще в 2003-2004 гг. Переработанный тальк был изучен в лаборатории известной компании "Акзо Нобель Декор". По результатам анализа проблемный тальк, который по сути никому небыл нужен, после переработки на мельнице МН7, превзошла лучшие мировые образцы. В декабре 2010 года сделали пенобетон, который превзошел по характеристикам обычный пенобетон в несколько раз, может применятся для строительства многоэтажек, замещая обычный кирпич и это при том, что мы использовали обычный цемент марки М400, а что будет, если использовать свой цемент марки МН?!
На сайте разместили видео работы мельницы МН7 и сепоратора СВН-3, а так же патент и отзывы ученых. Готовы обсудить любые вопросы по данной теме в скайпе с вами, приглашаем приехать во Владимир и посмотреть все своими глазами.

вот отзывы:

Ознакомившись с действующей установкой компании НИнга-Технология МН-4, считаю необходимым отметить следующее:

Установка принципиально отличается от известных мне помольных агрегатов аналогичного названия и имеет несомненные преимущества перед ними. Важнейшим из них является колоссальная производительность мельницы, обусловленная крайне малой продолжительностью помола. Так, помол полутора килограммов карбида кремния исходной дисперсностью 3-5 мм занял около 2(двух) секунд! Дисперсность порошка после помола составила менее 100 мкм. При этом рыночная цена такого порошка становиться выше исходного в десятки раз! Характерно, что при помоле не происходит загрязнения материала, а значит, не требуется его отмывка соляной кислотой от намола железа, что применяется в настоящее время при производстве тонкодисперсных шлифпорошков.

к.т.н., доцент М.А.Мальков

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Отзыв написан в результате знакомств с моделью МН-5 (центробежно-дисковая мельница, работающая в вакууме).

Показал преимущество модели МН-5 над шаровой мельницей модели СММ-202.3. Считаю, что представленное оборудование мод МН-5 и технология (способ "НИнга") тонкого и сверхтонкого помола не имеет аналогов в мировой практике, по технико-экономическим показателям является высокоэффективным, энергосберегающим, малогоборитным и не сложным в эксплуатации оборудованием. Обеспечивает высокую часовую производительность Qуд.=15т/час (для МН-5) и более, требуемую тонкость Sуд.=4000см2/г и более, сверхнизкие показатели удельного расхода энергии Еуд.=8...12кВт ч/т (для SiO2) и практически отсутствие износа мелющих тел, как следствие чистота (отсутствие примесей) измельченного продукта, что по существующим технологиям помола не достижимо, а для некоторых сырьевых материалов (тальк, мел, кварцевый песок и тд) просто не допустимо.

д.т.н. профессор, академик Семенов В.А.
цитата
Пришел, увидел, победил! http://nanomelnica.ru/
 
 

HetzerB

Владимир

12.07.2011 22:56

все посты

Vlav, вам интересен наш проект?
цитата
Пришел, увидел, победил! http://nanomelnica.ru/
 
стр. 1 2 в конец (из 2) всего 16

добавить пост


ФОРУМЫ

СМ.ТАКЖЕ


на главную проект
Copyright © 2006-2009 by vlav. Все права защищены. Разрешается републикация материалов сайта в Интернете с обязательным указанием ссылки на сайт http://club.1-info.ru. и со ссылкой на автора материала.
Администрация форума не имеет возможности и желния модерировать содержимое и не несет никакой ответственности за публикуемую здесь информацию.